传统工厂的创新障碍

在提高效率方面，传统工厂存在几个不利于员工和企业的固有障碍，包括：

缺乏对生产绩效的实时追踪——传统的制造系统各自为政，监管生产的人工流程缓慢且低效，而这会导致企业的生产成本上升。

不准确的数据——除了实时性之外，通常传统的人工纸质化监管很容易出现冗余数据输入、人为错误和完成数据不及时等问题，导致数据最终无法应用。

浪费严重且效率低下——人工纸质化系统造成的问题可能会带来额外的生产成本。过时和不准确的数据可能导致管理人员找不到症结所在，直到纠正为时已晚，从而导致更严重的生产流程中断、停机和其他运营低效等情况发生。

最适合进行数字化转型的四个领域

制造商可以通过数字化转型来解决这些问题，从而提高流程的可追溯性和生产效率，带领工厂进入下一个制造时代。需要解决的关键领域包括：

自动化——先进的协作机器人不仅能执行基础的重复性任务，还提升了生产流程的灵活性，同时企业无需投入大量资金和时间来检修或重新设计。在协作机器人的帮助下，企业能够更快速适应变化的市场需求的同时，为不同岗位的工人提供更为安全和方便的工作场所。

连通性——将设备、机器和计算机系统以数字方式连接起来,可以实现企业资产之间的通信和数据交换,这增加了流程的实时可追溯性，同时提高了多来源数据的收集和整合能力，并能够有效改善企业的日常分析能力和可操作的洞察力，而这将影响企业的最终收益。

智能化——企业可以通过处理和分析整合的数据来生成统一的报告和智能预测模拟方案，从而支持其进行更好的决策，并确定需要改进的领域。

流程和团队合作——除了数字化转型技术之外，企业还需要进行思维模式上的变革。越挫越勇的灵活心态、不断学习适应的上进心，以及与供应商和跨职能团队的协作，对数字化转型至关重要。